hit counter script
Sharp SW-120NC Instruction Manual
  1. Manuals
  2. Brands
  3. Sharp Manuals
  4. Saw
  5. SW-120NC
  6. Instruction manual
Sharp SW-120NC Instruction Manual

Sharp SW-120NC Instruction Manual

Hide thumbs
Table of Contents

Advertisement

Quick Links

Download this manual
SW-120NC
Instruction Manual
Version 3 20180105

Advertisement

Table of Contents
loading

Related Manuals for Sharp SW-120NC

Summary of Contents for Sharp SW-120NC

  • Page 1 SW-120NC Instruction Manual Version 3 20180105...
  • Page 2  ...
  • Page 3 Safety rules  Make sure your work area is cleared of uninvited people and obstacles every time before you start operating the machine.  Never step or stand on the roller table. Your foot may slip or trip on the rollers and you will fall.
  • Page 4 Safety rules  Never adjust the wire brush or remove chips while the saw blade is still running. It is extremely dangerous if hands or clothing are caught by the running blade.  Stop the saw blade before you clean the machine. It is dangerous if hands or clothing are caught by the running blade.

  • Page 5: Table Of Contents

    Table of Contents Safety Information Section 1 – Safety Instructions ……………………………………………………………………………………………………… 1-1 Safeguard Devices ………………………………………………………………………………………………………. 1-3 Emergency Stop …………………………………………………………………………………………………………. 1-4 Illustration: Emergency Stop ……………………………………………………………………………………… Safety Labels ………………………………………………………………………………………………………………. 1-6 Illustration: Safety Labels ………………………………………………………………………………………..… Hearing Protection ……………………………………………………………………………………………………… 1-10 CE Compliance ……………………………………………………………………………………………………………. 1-10 Risk Assessment ………………………………………………………………………………………………………….
  • Page 6 Table of Contents Control Buttons ……………………………………………………………………………………….…….. 4-5 Blade Descend Pressure & Speed ………..…………………………………………………….…… 4-7 HMI Touch Screen & Functions …………………………………………………………….………… 4-7 Standard Accessories ………….………………………..……………………………………………….…………… 4-17 Optional Accessories …….…….………………………..…………………………………………….……………… 4-18 Unrolling & Installing the Blade …………………………………………………………………….……………. 4-20 Adjusting Wire Brush ………..……………………………………………………………………….………………. 4-22 Adjusting Saw Arm ………..……………………………………………………………………….…………………..
  • Page 7 Table of Contents Every Month ………………………………………………………………………….………………………. 8-3 Every 600 hours/every 1200 hours ………………..…………..………….………………………. 8-3 Every Six Months ……………….………………………………………………….………………………. 8-3 Storage Conditions …………………………..………..…………………………………………………………….. 8-3 Terminating the Use of Machine ……..…………..…………………………………………………………….. 8-3 Oil Recommendation for Maintenance ………………………………………………………………………. 8-4 Troubleshooting Section 9 – Introduction ……………………….…….…………………..…………………………………………………………….

  • Page 9: Safety Information

    Section 1 SAFETY INFORMATION SAFETY INSTRUCTIONS SAFEGUARD DEVICES EMERGENCY STOP SAFETY LABELS HEARING PROTECTION CE COMPLIANCE RISK ASSESSMENT Safety is a combination of a well-designed machine, operator’s knowledge about the machine and alertness at all times. This band machine has incorporated many safety measures during the design process and used protective devices to prevent personal injuries and potential risks.
  • Page 10 When a workpiece is too long or heavy, Use a sharp saw blade and keep the make sure it is supported with a roller machine in its best and safest table (recommended).

  • Page 11: Safeguard Devices

    SAFEGUARD DEVICES The safeguard devices incorporated in this machine include the following two main parts: 1. Protection covers & guards 2. Safety-related switches Protection Covers & Guards 1. Idle wheel housing cover 2. Drive wheel housing cover 3. Gear reducer cover 4.

  • Page 12: Emergency Stop

    Safety Related Switches To protect the operator, the following safety related switches on the machine are actuated when the machine is in operation. Wheel motion detector This is a proximity sensor used to detect the motion of the drive wheel. Once the saw blade is broken as soon as it starts slipping, the sensor will detect and stop the drive wheel and the machine.

  • Page 13: Illustration: Emergency Stop

    Illustration: Emergency Stop Emergency Stop Button...

  • Page 14: Safety Labels

    SAFETY LABELS Safety-related labels mounted on the machine are categorized into the following four categories. Please read through and understand them before operating the machine. Refer to Illustration: Safety Labels. DANGER Labels A red and white DANGER labels marks s hazards or unsafe practices that will result in severe personal injury or death.
  • Page 15 CAUTION Labels Yellow and black CAUTION labels mark hazards or unsafe practices that can result in considerable personal injury. Label Meaning Keep hands out of the machine while the blade is running. Power to machine must be turned off when changing blades or adjusting wire brush.
  • Page 16 SAFETY INSTRUCTION Labels Green and white SAFETY INSTRUCTIONS are important reminders that should be read before operating the machine. Label Meaning 1. Read and understand the instruction manual and warning signs before operating machine. Failure to follow these instructions and warnings can result in serious injury or death.

  • Page 17: Illustration: Safety Labels

    Illustration: Safety Labels SW-120NC...

  • Page 18: Hearing Protection

    HEARING PROTECTION Always use ear protection! When your machine is running, noise generated by the machine may come from the following:  Saw blade during cutting or material feed mechanism  Wire brush unit  Chip conveyor unit  Speed reducer ...

  • Page 19: General Information

    Section 2 GENERAL INFORMATION SPECIFICATION MACHINE PARTS IDENTIFICATION FLOOR PLAN This band saw machine is designed by our R&D engineers to provide you the following features and advantages: Safety  This machine is designed to fully protect the operator from its moving parts during cutting operation.
  • Page 20 SPECIFICATION SW-120NC Model 11.81“(300 mm) Round 11.81“(300 mm) Square Capacity 11.81” x 13.4” (300 x 340 mm) Rectangular (H x W) W: 7.48” ~ 11.81” (190 ~ 300 mm) Bundle Cutting H: 2.75” ~ 5.51” (70 ~ 140 mm) 66 ~ 330 fpm (20 ~ 100 m/min) Speed 150.4”...
  • Page 21 MACHINE PARTS IDENTIFICATION Machine front view Gear Reducer Workbed Feed Roller Vertical Alignment Roller Roller Table (optional) Cleaning Hose Hydraulic Pump Coolant Pump Machine side view...
  • Page 22 Control Panel Rear Vise Cylinder Rear Vise Assembly Length Setting Stopper Rear Vise Feed Cylinder Discharge Table Blade Motor Chip Conveyor (optional) Machine top view...

  • Page 23: Floor Plan

    FLOOR PLAN Machine top view Machine front view...
  • Page 24 Machine side view...

  • Page 25: Moving & Installation

    Section 3 MOVING & INSTALLATION LOCATION & ENVIRONMENT UNPACKING & INSPECTING LIFTING REMOVING SHIPPING BRACKET CLEANING INSTALLING RELOCATING LOCATION & ENVIRONMENT For your safety, please read all information regarding installation before proceeding. Install your machine in a place satisfying all of the following conditions: Space: ...

  • Page 26: Unpacking & Inspecting

    UNPACKING & INSPECTING  Unpack your machine carefully to avoid damage to machine parts or surfaces.  Upon arrival of your new band saw, please confirm that your machine is the correct model and it comes in the same specification you ordered by checking the model plate on the machine base. ...

  • Page 27: Lifting

    LIFTING When moving the machine, we strongly suggest you choose any one of the methods described below to move your machine. 1. Use a crane Move the machine to its location by using a crane and a wire rope sling that can fully withstand the weight of the machine (refer to machine specification under Section 2 General Information).
  • Page 28 2. Use a forklift Most users choose this method to move their machine because it is easy to set up. Make sure that the lifting rod can fully withstand the weight of the machine. (Refer to Section 2 – General Information for Specifications.) ...

  • Page 29: Illustration: Lifting Points

    Illustration: Lifting Points Minimum weight capacity for each wire rope: 2 ton Total number of wire ropes required: 4...

  • Page 30: Removing Shipping Bracket

    REMOVING SHIPPING BRACKET  After the machine has been properly positioned, remove the shipping bracket that is used to lock the saw frame and the saw bed.  Retain this bracket so that it can be used again in the event that your machine must be relocated.

  • Page 31: Supplying Hydraulic Oil

    Supplying hydraulic oil Open the filler cap and fill the hydraulic oil tank to above 2/3 or full level. Check the sight gauge to make sure the oil level in the tank. Refer to specification chart under Section 2 for tank capacity. Oil tank should be full already if it is a new machine that operates for the first time.
  • Page 32 Supply voltage: 90 - 110  of nominal supply voltage. Source frequency: 99 - 101  of nominal frequency. Refer to the specification chart under Section 2 for total electric power consumption of the motors and make sure your shop circuit breaker is capable of this consumption amount. Also use a power supply cable of proper size to suit the power supply voltage.

  • Page 33: Leveling

    Leveling Place spirit level on the vise slide plates and the work feed table. Level the machine in both directions i.e. along and across the machine. Adjust the level of the machine by turning the leveling bolts. Make sure all leveling bolts evenly support the machine weight.

  • Page 34: Installing Fire Control Device

    Installing fire control device Install a fire extinguisher or any other fire control device in the shop in case a fire breaks out. RELOCATING We recommend you follow these procedures when relocating or shipping your machine to other place: 1. Descend the saw frame to its lowest position then turn off the power. 2.

  • Page 35: Operating Instruction

    Section 4  OPERATING INSTRUCTION   SAFETY PRECAUTIONS  BEFORE OPERATING  CONTROL PANEL  STANDARD ACCESSORIES  OPTIONAL ACCESSORIES   UNROLLING & INSTALLING THE BLADE  ADJUSTING WIRE BRUSH  ADJUSTING SAW ARM  ADJUSTING COOLANT FLOW  ADJUSTING BLADE SPEED  BREAKING‐IN THE BLADE  PLACING WORKPIECE ONTO WORKBED  POSITIONING WORKPIECE FOR CUTTING  TEST‐RUNNING THE MACHINE  CUTTING OPERATION  STARTING AN AUTOMATIC OPERATION  USING TOP CLAMP FOR BUNDLE CUTTING  TERMINATING A CUTTING OPERATION          4‐1 ...

  • Page 36: Safety Precautions

    SAFETY PRECAUTIONS    For your safety, please read and understand the instruction manual before you operate the machine.  The operator should always follow these safety guidelines:   The machine should only be used for its designated purpose.   Do not wear gloves, neckties, jewelry or loose clothing/hair while operating the machine.   For eye protection, always wear protective safety glasses.   Check the blade tension and adjust blade guides before starting the machine.   Use auxiliary clamping or supporting devices to fix material in place before cutting long  workpieces. Always make sure the material is clamped firmly in place before starting to cut.   Do not remove jammed or cut‐off pieces until the blade has come to a full stop.   Keep fingers away from the path of the blade.   Protection devices should be in place at all times. For your own safety, never remove these  devices.   Disconnect machine from the power source before making  repairs or adjustments.   Wear protection gloves only when changing the blade.   Do not operate the machine while under the influence of drugs, alcohol or medication.    Do not take your eyes off the machine while in operation.   Do place warning signs to mark out machine work zone and restrict entry to be staff‐only.      4‐2 ...

  • Page 37: Before Operating

    BEFORE OPERATING    Choosing an appropriate saw blade and using the right cutting method is essential to your cutting  efficiency and safety. Select a suitable saw blade and cutting method based on your work material  and job requirements e.g. cutting accuracy, cutting speed, economic concern, and safety control.    Wet cutting  If you choose dry cutting or low‐speed cutting, the chips may accumulate in machine parts and may  cause operation failure or insulation malfunction. We suggest you choose wet cutting to avoid  machine damage.    Cutting unknown materials  Before cutting an unknown material, consult the material supplier, burn a small amount of chips from  the material in a safe place, or follow any other procedure to check if the material is flammable.   Never take your eyes off the machine while in operation.    Cutting fluid  For cooling and lubrication purpose, we recommend you use water‐soluble cutting fluids. The  following table lists out its pros and cons for your reference.    Pro  Con   Have a high cooling effect   Remove machine paint   Not flammable   Lose its rust protection effect if   Economical  deteriorated    Does not require cleaning of the cut   Tend to create foam   Subject to decay  products  ...

  • Page 38: Control Panel

    CONTROL PANEL    The control panel is located on the top of the electrical box. It includes the following function: power  system, hydraulic system, cooling system and the human‐machine–interface (HMI). The operator  must fully understand the function of each switch and button before operating the machine.           No.  Name  No.  Name  1  Emergency stop button  7  Rear vise open button  2  Power indicator lamp  8  Rear vise clamp button  3  Saw bow down button  9  Feed forward button  4  Saw bow up button  10  Feed backward button  5  Front vise open button  11  Blade speed control knob  6  Front vise clamp button  12  HMI touch screen        4‐4 ...

  • Page 39: Control Buttons

    Control Buttons    1. Emergency stop button  Press this button to stop the machine in an emergency. When the button is pressed, it brings the  machine to a full stop. The button locks when pressed. In order to unlock it, please turn the button  clockwise.    2. Power indicator lamp  When the lamp is on, it indicates the power to the machine is turned on.    3. Saw bow down button  When this button is pressed, the saw bow descends.    Before lowering the saw bow, the guide arm must be positioned outside the vise in order to  avoid hitting the vise and causing damages.    4. Saw bow up button  When this button is pressed, the saw bow rises until the operator lets go of the button or until the  saw bow touches the upper limit switch.  While pressing the saw bow up button can stop the running blade, please still make use of the  emergency stop button in an emergency.     5. Front vise open button  This button only works when the machine is switched to manual mode “ ”.    If the saw bow is not above the middle limit switch, the front vise can only be opened in small  increments, so as to prevent the vise from hitting the guide arm.     6. Front vise clamp button  This button only works when the machine is switched to manual mode “ ”.     7. Rear vise open button  This button only works when the machine is switched to manual mode “ ”.     ...
  • Page 40   9. Feed forward button   When this button is pressed, the feeding workbed will move forward. Press and hold the button to  feed forward. As soon as the button is released, the feeding workbed will stop moving forward.   This button only works when the machine is switched to manual mode “ ”.     This button is only in function when the quick approach bar is touching the upper limit switch AND  when either of the front and rear vises are unclamped.   After the blade motor starts running, this function is disabled due to safety concerns.    10. Feed backward button   When this button is pressed, the feeding workbed will move backward. Press and hold the button  to feed backward. As soon as the button is released, the feeding workbed will stop moving  backward.   This button only works when the machine is switched to manual mode “ ”.      This button is only in function when the quick approach bar is touching the upper limit switch AND  when either of the front and rear vises are unclamped.   After the blade motor starts running, this function is disabled due to safety concerns.    11. Blade speed control knob  Blade speed is controlled by the inverter located under the workbed. Turning the knob clockwise  increases the blade speed.    12. HMI touch screen  Please refer to later section for detailed introduction.           ...

  • Page 41: Blade Descend Pressure & Speed

    Blade Descend Pressure and Speed    The part of control panel is where cutting pressure and saw bow descend speed can be adjusted.     1. Cutting pressure control knob   This pressure control knob is used to adjust  the cutting pressure of the blade.    Turning the knob clockwise increases the  cutting pressure.   To obtain a good cutting result, choose the  right cutting pressure by turning the knob  until it points to your material on the color  chart.  1    2. Blade descend speed control knob   This knob is used to adjust the descend speed  of the saw blade.    Turning the knob clockwise increases the  blade descend speed.   2  Blade descend speed is a determining factor  to a good cutting time and quality cutoff  surface.    Set the blade descend speed in accordance  with the cutting pressure control knob.     Also commonly known as the flow control    Cutting pressure and speed control panel valve     ...
  • Page 42   Item  Range  Ambient temperature  5℃ ~ 50℃  Temperature for safe  ‐10℃ ~ 60℃  operation  Ambient humidity  30%~85% RH (No condensation)  Connection  RS422 MMI port  Environment  No condensation and rust      Main control menu  The main control menu includes some operating button that were used on the control panel of the  earlier machines. Some convenient functions are added to the page for the operator to better  understand the features of the machine. Setting the parameters shown on the screen requires a  gentle touch of the finger. You can also look up the parameters or make changes while in the middle  of a cut.        Refer to the table below for descriptions of each function.    No  Item  Function  Description  When the power is turned on, press this button to start the  Hydraulic start  hydraulic motor.     A solid yellow icon indicates the hydraulic system has been    turned on.   4‐8 ...
  • Page 43 No  Item  Function  Description  Hydraulic stop  Press this button to turn off the hydraulic motor  immediately.      When the blade is running, the hydraulic stop button  is temporarily disabled. You need to press the saw blade stop  or the saw bow up  button to stop the blade first.  Blade start When the work piece is clamped properly, press this button   to start cutting.     A solid yellow blade icon indicates the blade has been  started.    Blade stop  Press this button to stop the blade.    Work light ON/OFF  Press this button to turn on the work light.   The light bulb showing a solid yellow icon indicates the    worklight has been turned on.    AUTO / Manual mode  Use this button to switch between automatic and manual mode.      AUTO mode ( ): used to automatically perform  continuous cutting jobs. When switched to this mode,  the machine will automatically operate according to   ...
  • Page 44 No  Item  Function  Description  has been turned on.    Single/Bundle cutting  This button is used to switch between single or bundle  cutting mode.  mode     Switch to single cutting model ( ) to cut a single  work piece.   Switch to bundle cutting mode ( ) to cut a stack of  work pieces.    When under bundle cutting mode, the feeding vise  must be touching the front limit switch for the blade to be  able to start.  Coolant ON/OFF  Press this button to turn on the coolant pump.   A solid yellow faucet icon indicates the coolant pump has    been turned on.    Press again to turn off the coolant pump.  Used only when under Manual mode.  Slow material feeding  mode    When the slow material feeding mode is turned on, the  material feeding speed will dramatically reduce to help you  position the work piece precisely.  Trim cut ON/OFF  This selection button works with the AUTO mode.    When under AUTO mode and before proceeding with your ...
  • Page 45 No  Item  Function  Description  cutting programs can be set.) Blade deviation detector (optional) can be also configured in  this setup page.   Refer to Cutting Display & Setup in the following page.  Press this button to directly enter the cutting job program  Cutting program setting   setup page.   A total of 100 cutting programs can be set.  Material cutting  This reference chart lists out the required blade speed and  cutting rate for each different material.  reference    Shows current PLC signals. PLC monitor     Lists a historical report of the errors and the time of  Error report  occurrence as well as provides troubleshooting support. 6    pages in total.  Indicates that the quick approach bar is contacting  the  Quick approach function  upper limit switch.    indicator  When quick approach function is activated, the saw blade    icon will turn solid white.   Saw blade down  Indicates that a cut is completed and the saw blade is at its   ...
  • Page 46 No  Item  Function  Description  Feeding length display  Displays current feeding length while the material is being    fed.  Blade speed display  Displays current blade speed.   Displays error messages in the order of occurrences; press  Error display    the message for one second to clear the messages.    (yellow highlight)   The message must be cleared for the machine to  continue to operate normally.      Cutting status display & setup      When cutting is in operation, press   to enter cutting status display and setup page.    Page 1 – cutting status display    This page shows the following information (from  top to bottom):   Feeding length (current feeding vise  position)   Blade speed   Current in ampere (optional) ...
  • Page 47 Page 2 – cutting status setup   Cut Piece Reset ‐ Reset all Cuts Finished data by  pressing this button for three seconds.   If you start a new set of program without  clearing cutoff data from previous job, the first cut  (trim cut) will be skipped as the second program is  deemed as the succeeding part of the previous  program.    All Reset ‐ Reset all preset cutting data within  Starts JOB and Ends JOB by pressing this button  for three seconds.     Blade Life Reset ‐ Reset the blade life to zero after  installing the new blade.   Current blade life in hours   Error message (bottom of page)   Press Home to return to the main control menu.   Press PGUP to go back to the previous setup page.  Press Next to go to the next setup page.      Page 3 – cutting program setup   In this page you can set your desired cutting length  and quantity and see the number of finished cuts  (Cut Finished).   A total of 100 cutting jobs can be set and  performed under the automatic mode.  ...
  • Page 48  Press Home to return to the main control menu.   Press PGUP to go back to the previous setup page.  Press Next to go to the next cutting program setup  page.   Press P01, P05, P10, P15 to quickly jump between    cutting programs (Step 00 ~ 99)     Cutting program setup    When cutting is in operation, press  to quickly access the cutting program setup page (the same    as page 3 of the cutting status display and setup page)    This setup page is the same as page 3 of the cutting    status display and setup page.      Material cutting reference     This reference chart lists out the required blade  speed and cutting rate for each different    material.       4‐14 ...
  • Page 49 PLC Monitor      Shows all signals of the PLC system.        Error report       Page 1 – error report   Lists a historical report of the errors and the  time of occurrence.   Press Home to return to the main control menu.  Press Next to go to the troubleshooting support  page.          Page 2 – troubleshooting   Provides suggestions on troubleshooting. 6  pages in total.   Also refer to the below table for error codes,  descriptions and solutions.   Press Home to return to the main control menu.  Press Next to go to the troubleshooting support  page.    4‐15 ...
  • Page 50 Error  Error Description  Solution  Code  M300  Front vises not clamping  Check if the queen valve works  M301  Rear vises not clamping  Check if the queen valve works  M303  Lower limit switch error  Check if the lower limit switch  works  M304  Hydraulic motor not starting  Check if the hydraulic motor works  M306  Broken blade detected  1. Check if the speed switch works  2. Check if the blade is broken  M308  Left safety door abnormal  1. Check if the left safety door is shut properly  2. Check if the left safety door limit switch works  M309  Right safety door abnormal  1. Check if the right safety door is hut properly  2. Check if the right safety door limit switch works  M312  Quick approach bar abnormal  Check if the quick approach limit switch works  M313  OL1 abnormal  Check if the blade motor overload relay has tripped  M314  OL2 abnormal  Check if the hydraulic motor overload relay has tripped  M315  OL3 abnormal  Check if the coolant pump motor overload relay has tripped M316 ...

  • Page 51: Standard Accessories

    STANDARD ACCESSORIES    Blade tension device   This blade tension device equipped with hydraulic cylinder provides  appropriate tension to the saw blade.   To tighten the saw blade, turn the selector to  .   Upon saw blade breakage, the safety device will activate and  automatically stop all machine operation.    The limit switch of the safety device can be reset by turning the blade    tension selector to   To change the blade, turn the handle to   to release saw blade    tension.    Blade speed/motion detector   Besides detecting the blade speed, the speed/motion detector also  functions as a safety device.   The speed/motion detector protects operators and the machine by  preventing blade overloads and consequent damages if a saw blade  breaks or skids.    Once blade breakage or slippage is detected, the drive wheel will stop  in 10 seconds.    Inverter   This inverter is installed under the workbed. It is used to control and  stabilize the saw blade speed during cutting.    To adjust blade speed, use the blade speed control knob on the   ...

  • Page 52: Optional Accessories

    Quick approach device  This device allows the blade to quickly descend to just right above the    material to save you operation time.     Split front vises  The spilt vises are a clever design to make sure your workpiece is tightly  clamped by the two vises from both sides of the blade, maximizing    stability and cutting precision.     Gear reducer  The specially designed gear reducer can work toward your preset blade  speed and torque.      Please refer to Section 8 for information on maintenance.     OPTIONAL ACCESSORIES    Vise pressure regulator   This adjustment valve is used to control vise pressure.   Adjust vise pressure based on the material of your workpiece.   When cutting pipes or soft materials, reduce vise pressure to  prevent exerted pressure from damaging the workpiece shape or  Pressure exterior.   Pressure adjusting gauge valve   Do not adjust vise pressure at any time during cutting.     ...
  • Page 53 Vibration damper  The vibration damper can be assembled to the left saw arm. This  optional accessory is extremely useful in reducing the high‐ frequency noise produced when cutting large‐sized material.     Chip conveyor  Chip conveyor is a spiral device to bring chips out during cutting.   As a regular maintenance, remove the chip conveyor and clean all chip    deposits inside.       Hydraulic top clamps   The top clamp device composed of two clamps is  installed on top of the front and rear vises before  executing bundle cutting.   Refer to Using Top Clamp for Bundle Cutting for  operating procedure on bundle cutting.      2M roller table   The optional 2M roller table supports the work material and  ensures the material be fed in smoothly.   Refer to Section 9 for further information on adjusting the roller  table.              4‐19 ...

  • Page 54: Unrolling & Installing The Blade

    UNROLLING & INSTALLING THE BLADE   Always wear leather gloves and protection glasses when handling a blade.    Unrolling the blade  Please follow the procedures illustrated below.    Unroll and roll the blade    Installing a new blade    Step 1 ‐ Select the most suitable saw blade for your workpiece considering the size, shape and  material.   Step 2 ‐ Turn on the machine power by switching to ON and turn on the hydraulic system.  Step 3 ‐ Switch to manual ( ) mode.  Step 4 ‐ Press the saw bow up button and elevate the saw bow until the right insert holder is clear of  the front fixed vise.   4‐20 ...
  • Page 55 Step 5 ‐ Turn the tension controller handle from “ ” to  “ ” position to release tension. The  idle wheel will then move slightly toward the direction of the drive wheel.    Step 6 ‐ Open the idle and drive wheel covers.   Step 7 ‐ Press the Blade Clip device to hold onto the blade. This device makes blade changing easy  and feasible even with only one operator available.  Easy Blade Replacement Device    Step 8 ‐ Loosen the left and right carbide inserts by loosening the “lock nut” shown below.        Step 9 ‐ Open the wire brush cover. Loosen the lock lever and lower the wire brush.  Wire Brush Cover  Lock Lever    Step 10 ‐ Take out the blade. If necessary, clean the carbide inserts before installing a new saw blade.  Step 11 ‐ Place the new blade around the idle wheel and the drive wheel.  Step 12 ‐ Insert the blade into the left and right tungsten carbide inserts. The back and the sides of  the blade need to be touching the inserts as well as the adjacent rollers.  Step 13 ‐ Place the blade to the drive wheel and press the back of the blade against the flange of the  drive wheel. Use the Blade Clip device to tightly hold the blade from falling out of the  drive wheel.  4‐21 ...

  • Page 56: Adjusting Wire Brush

      When saw blade begins to rotate, the blade holder will automatically release the blade  and fall back to its original position.  Step 14 ‐ Make sure the back of the blade is also pressed against the flange of the idle wheel.  Step 15 ‐ Turn the tension controller handle to [ ] position to obtain blade tension.  Step 16 ‐ Make sure the sides of the blade are in close contact with the carbide inserts and then  tighten the left and right carbide inserts by tightening the “lock nut.”  Step 17 ‐ Gently close the idle and drive wheel covers.  Step 18 ‐ Press the saw blade start button to start the blade. Allow the blade to run for a few  rotations then press the saw bow up button to elevate the saw bow. Open the wheel  covers and make sure the blade has not fallen off the drive and idle wheels. If the blade  has shifted, follow the same procedure to reinstall the blade again.  Step 19 ‐ Adjust wire brush to a proper position. Refer to Adjusting Wire Brush in this section.      ADJUSTING WIRE BRUSH    Follow these steps to adjust wire brush to appropriate position:    Step 1 ‐ Open the drive wheel cover.  Step 2 ‐ Loosen the lock lever and the wire brush cover.  Step 3 ‐ Make brush move up / down until it makes proper contact with the saw blade (see below  illustration).   Step 4 ‐ Reinstall the wire brush cover and tighten the lock lever.  Step 5 ‐ Close the drive wheel cover.    Proper  Improper  Wire Brush Cover    Lock Lever                     ...

  • Page 57: Adjusting Saw Arm

    ADJUSTING SAW ARM    Adjust the blade guide (guide arm) position based on the size of your workpiece:  Step 1 – Loosen the inserts by unlocking the lock nut.  Step 2 – Loosen the blade guide locking lever. Then adjust the guide arm to a position suitable for  your workpiece size.  Step 3 – After adjustment is made, tighten the blade guide locking lever.   Step 4 – Clamp the inserts back by tightening the lock nut.  Locking Lever Inserts Lock Nut       ADJUSTING COOLANT FLOW    Step 1 – Press the saw blade start button to start the saw blade drive motor.   Step 2 – Press the saw bow down button to lower the saw bow.  Step 3 – Use the flow control valve (shown below) to adjust the amount of fluid flowing to the cutting  area.     Adjust the flow amount if you observe the following changes to the chips generated from  cutting.   If the chips are sharp and curved, increase the coolant  flow amount.    If the chips are granulated, decrease the coolant flow  amount.        4‐23 ...

  • Page 58: Adjusting Blade Speed

    ADJUSTING BLADE SPEED  Step 1 – Set the flow control to “0” position.  Step 2 – Press the saw blade start button to start the blade.  Step 3 – Turn the blade speed control knob to adjust the blade speed. The blade speed should be  adjusted based on the size and the material of the workpiece.      BREAKING‐IN THE BLADE     When a new saw blade is used, be sure to first break in the blade before using it for actual, extended  operation. Failure to break in the blade will result in less than optimum efficiency. To perform this  break‐in operation, the following instructions should be followed:    Step 1 ‐ Reduce the blade speed to one‐half of its normal setting.  Step 2 ‐ Lengthen the cutting time to 2‐3 times of what is normally required.  2  Step 3 ‐ The complete break‐in operation requires cutting on a 645 mm (25.4 square inches) section  for 5 times.  Step 4‐  After the break‐in operation is completed, set all parameters back to normal settings.      PLACING WORKPIECE ONTO WORKBED    Step 1 – Press the saw bow up button and elevate the saw bow until it reaches to its highest point.  Step 2 – Press the front vise open and rear vise open buttons to open vises.  Step 3 – Loosen the vertical roller lock handles and fully open the vertical rollers.  Step 4 – Carefully place the workpiece onto the work feed table to where it extends approximately  30mm (1.2”) beyond the rear vise toward the front vise.  Vertical Roller                  4‐24 ...

  • Page 59: Positioning Workpiece For Cutting

    POSITIONING WORKPIECE FOR CUTTING    Follow these steps to position your workpiece:  Step    Action  Press the rear vise clamp button until the workpiece is securely    rear vises clamp material  clamped.  Move the vertical alignment rollers toward workpiece until it    align vertical rollers  stands against the workpiece. Lock the vertical alignment  rollers by tightening the lock handles  Press the feed forward button until the rear vise touches the    feed material forward  front limit switch.  Press the front vise clamp button until the workpiece is    front vises clamp material  securely clamped.  Press the rear vise open button.   rear vises retract to clamp  material again  Press the feed backward button until the rear vises reach back    limit switch.  Press the rear vise clamp button until the workpiece is securely    clamped again.  Simultaneously press the front vise open button and the rear   ...

  • Page 60: Test-Running The Machine

    TEST‐RUNNING THE MACHINE    Test‐running this machine can ensure good machine performance in the future. We suggest you run  the following tests on the machine before first use:    Testing machine performance:  Turn on the power and run a basic performance test after you finish installing the machine. Follow  these steps to test machine performance:  Step 1 – Disassemble shipping brackets and bolts.   Step 2 – Install roller table (optional).  Step 3 – Turn on the relay switch in the control box.   Step 4 – Elevate the saw bow. (If your coolant pump is in reverse and the machine cannot run, please  change the electrical phase.)  Step 5 – After the saw bow ascends, extend the quick approach device.   Step 6 – Remove the rust‐prevention grease with cleaning oil or kerosene.  Step 7 – Start the coolant pump.  Step 8 – Test these functions under manual mode:    vise clamping/unclamping   saw bow ascending/descending   feeding forward and backward                                     ...

  • Page 61: Cutting Operation

    CUTTING OPERATION    Step 1 – Check before you cut   Power: Check the voltage and frequency of your power source.    Coolant: Check if you have sufficient coolant in the tank.   Hydraulic: Check if you have sufficient (at least two‐thirds or higher) hydraulic oil.    Workbed: Check if there is any object on the feeding bed that may cause interference.   Blade: Check the blade teeth and make sure there is no worn out teeth along the blade.   Light: Check the work lamp or laser light (optional) and make sure there is sufficient lighting.   Roller: Check all the rollers on the front and rear workbed can roll smoothly.   Saw bow: Check the saw bow to see if it can be elevated and lowered smoothly.  Step 2 ‐ Place your workpiece onto the workbed manually or by using a lifting tool e.g. a crane.  Before loading, make sure the vises are opened to at least wider than the width of the  workpiece.  Step 3 – Position your workpiece.   Step 4 – Clamp the workpiece.  Step 5 – Turn the cutting pressure control knob to adjust cutting pressure according to the material.  Step 6 – Adjust blade descend speed control knob to obtain a suitable blade descend speed for your  material.  Step 7 – Start running the blade.  Before you start cutting, check again that there is no other object in the cutting area.   Step 8 –  While the blade descends, adjust the blade speed if necessary. You can do so by turning the  blade speed control knob, clockwise to speed up and counterclockwise to slow down. The blade  speed is displayed in the HMI touch screen.  Step 9 – Select the proper cutting condition according to different material.  Step 10 –  After the entire cutting job is completed, elevate the saw bow to the top and open the  vises to remove the workpiece.   Step 11 – Clean the workbed by removing chips and cutting fluids.  Step 12 – Lower the saw bow to a proper position then turn off the power.         ...

  • Page 62: Starting An Automatic Operation

    STARTING AN AUTOMATIC OPERATION    Step 1 – Use manual mode and cut the edge of the workpiece by using the same procedures as those  described under manual operation.  Step 2 – After the trim cut is completed and the saw blade has stopped at the lower limit position,  press the saw blade up button to raise the saw bow until the quick approach bar is  approximately 10mm (0.4inch) above the workpiece.  Step 3 – Turn the Auto / manual switch to manual.  Step 4 – Set your desired cutting length and quantity via the HMI touch screen. A total of 100 sets of  cutting data can be programmed.  Step 5 – Turn the Auto / manual switch to Auto.  Step 6 – Press the saw blade start button and press the saw bow down button to start automatic  cutting.                                                         ...

  • Page 63: Using Top Clamp For Bundle Cutting

    USING TOP CLAMP FOR BUNDLE CUTTING    Installing top clamp  To perform bundle cutting, use the top clamps and take the following installation procedures.    Step 1 – Install stud bolts on the front and rear vises and position the top clamp.    Step 2 – Connect the top clamp hoses to the pressure joints on the vise hydraulic cylinders.    Step 3 –  Position the workpiece for bundle cutting.    Note the allowable clamping width and height. (Refer to Section 2 – General Information,  Specifications)    Proper and improper stacking of workpieces                                    Proper                                   Improper                                                                                                             Step 4 –  Align the top clamp cylinders with the center of the workpiece and tighten the lock nuts.  Step 5 –  Turn the top clamp handles so that the clearance between the top clamp jaw and the top of  the bundled workpiece is within 5 to 10 mm ( 0.2 ~ 0.4 inch).   Step 6 –  Install the bundle‐cutting fence to the work tray. The fence is designed to prevent cut pieces  4‐29 ...

  • Page 64: Terminating A Cutting Operation

    from scattering across the work tray. Adjust the width of the fence to be slightly larger  than the width of the bundle.  Step 7 –  Press  .  Single/Bundle cutting mode button and switch to bundle cutting mode Step 8 –  For subsequent cutting procedures, refer to the instructions under manual operation and  automatic operation.    Uninstalling top clamp  Follow these steps to uninstall top clamp for cutting single material:  Step 1 – Disconnect the top clamp hoses.  Step 2 – Loosen the lock nuts and remove the top clamp.  Step 3 – Remove the stud bolts.       STOP TERMINATING A CUTTING OPERATION       To terminate a cutting operation, press either the saw bow up button or the emergency stop  button.   The saw blade will stop running when the saw bow up button is pressed.    Both the saw blade and hydraulic pump motors will stop running when the emergency stop  button is pressed.   The machine will stop automatically when an error occurs. The error message will be shown on  the screen.  4‐30 ...

  • Page 65: Electrical System

    Section 5 ELECTRICAL SYSTEM ELECTRICAL CIRCUIT DIAGRAMS The following are electrical circuit diagrams of the system: Fig.5-1 Control panel layout Fig.5-2 Circuit board layout Fig.5-3 Power supply layout Fig.5-4 PLC input/output layout...
  • Page 66 Fig.5-1 Control panel layout...
  • Page 67 Fig.5-2 Circuit board layout...
  • Page 68 Fig.5-3 Power supply layout...
  • Page 69 Fig.5-4 PLC input/output layout...

  • Page 71: Hydraulic System

    Section 6 HYDRAULIC SYSTEM HYDRAULIC DIAGRAMS...

  • Page 73: Bandsaw Cutting: A Practical Guide

    Section 7 BANDSAW CUTTING: A PRACTICAL GUIDE INTRODUCTION SAW BLADE SELECTION VISE LOADING BladeBreak -In SOLUTIONS TO SAWING PROBLEMS INTRODUCTION TPI: The number of teeth per inch as measured from gullet to gullet. 2. Tooth Rake Angle: The angle of the tooth face measured with respect to a line perpendicular to the cutting direction of the saw.
  • Page 74 SAW BLADE SELECTION 1. Band length The dimensions of the band will depend on the band saw machine that has been installed. Please refer to Section 2 – General Information 2. Band width Band width: the wider the band saw blade, the more stability it will have. 3.
  • Page 75 VISE LOADING The position in which material is placed in the vise can have a significant impact on the cost per cut. Often, loading smaller bundles can mean greater sawing efficiency. When it comes to cutting odd-shaped material, such as angles, I-beams, channel, and tubing, the main point is to arrange the materials in such a way that the blade cuts through as uniform a width as possible throughout the entire distance of cut.
  • Page 76  ...

  • Page 77: Maintenance & Service

    Section 8  MAINTENANCE & SERVICE INTRODUCTION  BASIC MAINTENANCE  MAINTENANCE SCHEDULE  STORAGE CONDITIONS  TERMINATING THE USE OF MACHINE  OIL RECOMMENDATION FOR MAINTENANCE  INTRODUCTION   For the best performance and longer life of the band saw machine, a maintenance schedule is  necessary. Some of the daily maintenance usually takes just a little time but will give remarkable  results for the efficient and proper operation of cutting.      BASIC MAINTENANCE   It is always easy and takes just a little effort to do the basic maintenance. But it always turns out to  be a very essential process to assure the long life and efficient operation of the machine. Most of the  basic maintenance requires the operator to perform it regularly.                                 8‐1...
  • Page 78 MAINTENANCE SCHEDULE   We suggest you do the maintenance on schedule.     Before beginning a day’s work  1. Please check the hydraulic oil level. If oil level volume is below 1/2, please add oil as necessary.  (Filling up to 2/3 level is better for system operation.)  2. Please check the cutting fluid level, adding fluid as necessary. If the fluid appears contaminated   or deteriorated, drain and replace it.    Do not discharge cutting fluid while the saw blade is operating because it will cause severe   injury on operator’s hand.  3. Please check the saw blade to ensure that it is properly positioned on both the drive and idle   wheels.  4. Please make sure that the saw blade is properly clamped by the left and right inserts.  5. Please check the wire brush for proper contact with the saw blade. Replace the wire brush if it is  worn out.    After ending a day’s work  Please remove saw chips and clean the machine when work has been completed.   Be sure the saw blade is fully stop.    Every week  Clean and lubricate the following:  1. feed cylinder surfaces   2. vise slideway.  Recommended lubricant:   Ordinary lubricant    Every 2 weeks  Please apply grease to the following:  1. Idle wheel  2. Drive wheel   Recommended Grease:   Shell Alvania EP Grease 2   Mobil Mobilplex 48   ...
  • Page 79  Every month  1. Clean the filter of the oil tank.  2. Please apply grease to the blade tension device.  Recommended Grease:  • Shell Alvania EP Grease 2  • Mobil Mobilplex 48    Every 600 hours / every 1200 hours  After 600 hours of initial operation, drain away the oil and clean the internals of the machine, then  refill new oil. Do so hereafter every 1200 hours of operation.  Recommended gear oil:   Shell Omala oil R220   Mobil gear 630  Recommended hydraulic oil:   Shell Tellus 32   Mobil DTE Oil Light Hydraulic 24  Every six months  Clean or change hydraulic circuits and inner filter if there is an oil tank.      STORAGE CONDITIONS   Generally, this machine will be stored on the following conditions in future:  1. Turn off the power.  2. Ambient temperature: 5℃ ~ 40℃  3. Relative humidity: 30%~95% (without condensation)  4. Atmosphere: use a plastic canvas to cover machine to avoid excessive dust, acid fume,           corrosive gases and salt.  5. Avoid exposing to direct sunlight or heat rays which can change the environmental       ...
  • Page 80 OIL RECOMMENDATION FOR MAINTENANCE    Item  Method  Revolution  Suggest oil  Dovetail guide  Keep grease covered. Antirust.  Daily  Shell R2  Roller bearing  Sweep clean and oil with lubricant.  Daily  SEA #10  Bed roller / surface  Sweep clean and oil with lubricant.  Daily  SEA #10  Nipples of bearing  Use grease gun, but not excess.  Monthly  Shell R2  Shell Alvania EP Grease 2  Blade tension device  Use grease gun, but not excess.  Monthly  Mobil Mobilphex 48  After 600 hours of initial operation,  drain away the oil and clean the  Shell Omala oil R220  internals of the machine, then refill  Gear reducer  Regularly  Mobil gear 630  new oil. Do so hereafter every 1200  hours of operation.  After 600 hours of initial operation,  drain away the oil and clean the  Shell Tellus 32,   Hydraulic system   internals of the machine, then refill ...

  • Page 81: Precautions

    Section 9 TROUBLESHOOTING INTRODUCTION PRECAUTIONS GENERAL TROUBLES & SOLUTIONS MINOR TROUBLES & SOLUTIONS MOTOR TROUBLES & SOLUTIONS BLADE TROUBLES & SOLUTIONS SAWING PROBLEMS & SOLUTIONS RE-ADJUSTING THE ROLLER TABLE INTRODUCTION All the machines manufactured by us pass a 48 hours continuously running test before shipping out and we are responsible for the after sales service problems during the warranty period if the machines are used normally.
  • Page 82 PRECAUTIONS When an abnormality occurs in the machine during operation, you can do it yourself safely. If you have to stop machine motion immediately for parts exchanging, you should do so according to the following procedures:  Press HYDRAULIC MOTOR OFF button or EMERGENCY STOP button. ...

  • Page 83: Motor Troubles & Solutions

    MINOR TROUBLES & SOLUTIONS TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY Saw blade motor does not run Overload relay activated Reset even though blade drive button Saw blade is not at forward Press SAW FRAME is pressed. limit position. FORWARD button MOTOR TROUBLES & SOLUTIONS TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY...

  • Page 84: Blade Troubles & Solutions

    BLADE TROUBLES AND SOLUTIONS DISCONNECT POWER CORD TO MOTOR BEFORE ATTEMPTING ANY REPAIR OR INSPECTION. TROUBLE PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY Too few teeth per inch Use finer tooth blade Loading of gullets Use coarse tooth blade or cutting lubricant. Teeth strippage Excessive feed Decrease feed...

  • Page 85: Sawing Problems & Solutions

    SAWING PROBLEMS AND SOLUTIONS Other than this manual, the manufacturer also provides some related technical documents listed as follows: Sawing Problems and Solutions Vibration during cutting Failure to cut Short life of saw blade Curved cutting Broken blade   ...
  • Page 86 SOLUTIONS TO SAWING PROBLEMS Table Of Contents #1. Heavy Even Wear On Tips and Corners Of Teeth #11. Uneven Wear Or Scoring On The Sides Of Band #2. Wear On Both Sides Of Teeth #12. Heavy Wear And/Or Swagging On Back Edge #3.
  • Page 87 #2. Wear On Both Sides Of Teeth Probable Cause : A. Broken, worn or missing back-up guides allowing teeth to contact side guides. B. Improper side guides for band width. C. Backing the band out of an incomplete cut. #3. Wear On One Side Of Teeth Probable Cause : A.
  • Page 88 #5. Body Breakage Or Cracks From Back Edge Probable Cause : A. Excessive back-up guide "preload" will cause back edge to work harden which results in cracking. B. Excessive feed rate. C. Improper band tracking – back edge rubbing heavy on wheel flange.
  • Page 89 #8. Gullets Loading Up With Material Probable Cause : A. Too fine of a tooth pitch – insufficient gullet capacity. B. Excessive feeding rate producing too large of a chip. C. Worn, missing or improperly positioned chip brush. D. Insufficient sawing fluid due to inadequate supply, improper ratio and/or improper application.
  • Page 90 #12. Heavy Wear And/Or Swagging On Back Edge Probable Cause : A. Excessive feed rate. B. Excessive back-up guide "preload". C. Improper band tracking – back edge rubbing heavy on wheel flange. D. Worn or defective back-up guides. #13. Butt Weld Breakage Probable Cause : A.
  • Page 91 #16. Body Breakage Or Cracks From Gullets Probable Cause : A. Excessive back-up guide "preload". B. Improper band tension. C. Guide arms spread to maximum capacity. D. Improper beam bar alignment. E. Side guide adjustment is too tight. F. Excessively worn teeth. #17.

  • Page 92: Re-Adjusting The Roller Table

    #20. Broken Band Shows A Twist In Band Length Probable Cause : A. Excessive band tension B. Any of the band conditions which cause the band to be long (#18) or short (#19) on tooth edge. C. Cutting a tight radius. RE-ADJUSTING THE ROLLER TABLE If the feeding table suffers the huge stroke and the alignment is effected, follow the below procedure to adjust.

  • Page 93: Parts

    Section 10 PARTS SPARE PARTS RECOMMENDATIONS PART LIST SPARE PARTS RECOMMENDATIONS The following table lists the common spare parts we suggest you purchase in advance: Part Name Part Name Saw blade Coolant tank filter Wire brush Steel plates Carbide inserts Rollers Bearings Belt...
  • Page 94 10-2...
  • Page 95 10-3...
  • Page 96 10-4...
  • Page 97 10-5...
  • Page 98 10-6...
  • Page 99 10-7...
  • Page 100 PART NO. PART NAME AHA-07120 1 AHA-0712B Left guide wheel seat 3 AHA-0704A Clamping seat 5 AHA-0713-1 Fixed shaft 7 AHA-0702B Left movable insert 9 AHA-0701B Left fixed insert 11 AHA-0710 Spring 13 AHA-0709 Left Spring plug 15 PBA-6-20 Bolt 17 AHA-0711 Adjusting nut 19 PP-14270...
  • Page 101 AHA-07480 PART NO. PART NAME 1 AHA-0748B Right guide wheel seat 3 PBA-5-8 Bolt 5 AHA-0745 Spray nozzle 7 AHA-0713-1 fixed shaft 9 AHA-0704A Clamping seat 11 AHA-0744B Right fixed insert 13 AHA-0743B Right movable insert 15 PBA-6-12 Bolt 17 AHA-0710 Spring 19 AHA-0741 Right Spring plug...
  • Page 102 AHA-06029 PART NO. PART NAME 1 AHA-0612A Preesure plate 3 AHA-0608A Tensioner sliding plate 1 5 AHA-0603 Tensioner sliding seat 7 PQA-8 Spring washer 9 PLA-8-25 Bolt 10-10...
  • Page 103 PART NO. PART NAME C300H-30330 1 AHA-0634B Idle wheel 3 AHA-0635 Idle wheel shaft 5 AHA-0637 Washer 7 PP-14613 Conical roller bearing 9 PP-14907 Fixed nut 11 PP-14957 Stop collar 13 SHA-04140 Idle wheel shaft cover 1 10-11...
  • Page 104 Wire brush assembly PART NO. PART NAME 3 AHA-1215 Transmission shaft 5 AHA-1217 Transmission shaft 7 AHA-1220 Wire brush cover 9 AHA-1230A Wire brush cover 11 AHB-0519 Wire brush shaft 13 PP-58002 Wire brush 15 PP-15010 Universal joint 17 PP-13025 Du Bushing 1215 19 AHA-1211 Bearing seat...
  • Page 105 PART NO. PART NAME AHA-17520A 1 AHC-1753B Quick approach 3 AHA-1755B Quick approach stopper 5 AHA-1752 Quick approach fixed seat 7 AHA-1754 Quick approach Assembly 9 PP-53010 Screw 11 AHA-1756 Limit switch seat 13 PCA-6-10 Bolt 15 PBA-6-40 Bolt 17 PQA-6 Spring washer 19 PBA-6-12 Bolt...
  • Page 106 Control box PART NO. PART NAME 1 AHC-0131-CE Control box 3 AHA-6100 Flow valve assembly 5 AHA-10289 Adjusting valve assembly 7 AHA-1806 Flow valve assembly 9 AHA-0135-CE Flow valv panel plate 10-14...
  • Page 107 Encorder PART NO. PART NAME 1 AHA-1563 Encorder seat 3 AHA-1564 Tooth bar seat 5 AHA-1565 Spring 7 AHA-1561-1 Tooth bar 9 AHA-1562 Movable plate 11 AHA-1560 Inch wheel 13 PP-90492 Encorder 15 PP-90492-1 Coupling 10-15...
  • Page 108 C300H-C001 PART NO. PART NAME 1 C300H-4001 Chip conveyor body 3 PP-31640-1 HYDRAULIC MOTOR 5 PP-15030 Universal joint 7 PP-13065 Du bushing 9 AHN-1409C+AHA-2022B Spiral and core shaft 11 AHB-2029 Spiral shaft bearing seat 13 AHB-2023C Driving shaft 15 AHB-2020C Driving chain wheel 2 17 AHB-2019B Driving chain wheel 2...
  • Page 111  ...

Table of Contents